CUI
Eristeenalainen korroosio (CUI) on korroosiotyyppi, joka johtuu kosteuden kertymisestä eristetyn laitteen ulkopinnalle. Kertyminen voi johtua yhdestä tai useammasta alla mainitusta tekijästä. CUI voi johtaa osien tai koko laitoksen suunnittelemattomiin seisokkeihin, jos sitä ei havaita. Harvinaisissa tapauksissa se voi johtaa myös turvallisuuspoikkeamaan.
World Corrosion Organizationin mukaan CUI-korroosio maksaa öljy- ja kaasuteollisuudelle valtavat 1 700 miljardia dollaria vuosittain.
Korroosio
Eristeenalainen korroosio on piilevä ilmiö. Käytännön syistä parhaan eristepinnoiteyhdistelmän soveltaminen tai toteuttamiskelpoisimpien tarkastusmenetelmien käyttö ei välttämättä ole aina mahdollista.
Sisäänpääsevä vesi on merkittävin CUI:ta aiheuttava ongelma. Korroosio voi vaurioittaa vaippaa, eristemateriaalia tai alla olevia putkia tai laitteita. Korroosiota voi esiintyä useissa eri muodoissa, kuten kloridi-, galvaanisena, happamana tai emäksisenä korroosiona.
Eristeenalaiseen korroosioon johtavat ympäristöolosuhteet
CUI-asteen ennustaminen on vaikeaa – se voi olla luonteeltaan hyvin paikallista tai yleisempää. Alla on lueteltu joitakin ympäristöolosuhteita, jotka johtavat korkeampiin CUI-kustannuksiin:
CUI on uhka monille toimialoille. Jos se laiminlyödään, se pysyy piilossa eristeen alla ja tulee ilmi vasta vakavien vaurioiden jälkeen.
CUI syntyy veden tai kosteuden tunkeutumisesta ja kontaminaatiosta kondensaation tai ulkoisten lähteiden (esim. sade, sammutusjärjestelmät) kautta.
CUI voi olla hyvin paikallista, vaikka suurin osa laitteistosta säilyisi hyvässä kunnossa.
Siksi pistokokein tehtävät tarkastukset eivät todennäköisesti löydä kaikkia alttiita kohtia.
Tähän mennessä on tunnistettu neljä testausmenetelmää, ja niillä kaikilla on jonkinlaisia rajoituksia.
1. Pulssitettu pyörrevirtatestaus
Pulssitettua pyörrevirtaa (Eddy Current) voidaan käyttää CUI:n havaitsemiseen, ja sillä voidaan tarkastaa GI-, SS- ja Al-materiaaleista valmistettuja eristepeltejä. Eriste voi olla jopa 300 mm paksu ja metallin paksuus jopa 100 mm. Edistynyt menetelmä, pulssitettu pyörrevirtamatriisi, on erittäin nopea. Tämän tekniikan rajoituksena on lukeman tarkkuus, jossa voi olla 10 % vaihtelu, mutta sen tärkein etu on, että se voidaan suorittaa putkien ollessa käytössä.
2. Pitkän kantaman ultraäänitestaus
Pitkän kantaman ultraäänitestausta voidaan tehdä putkille, joiden halkaisija on vähintään kaksi tuumaa. Se vaatii osan eristeen poistamista, jotta instrumentin kaulus voidaan kiinnittää putkeen. Ultraääniaallot voivat havaita korroosiota putkissa noin 5–200 metrin etäisyydellä kauluksesta riippuen tekijöistä, kuten pinnoitteesta, korroosiotyypistä ja siitä, onko putki upotettu. Tämä järjestelmä voi havaita korroosion, joka ylittää 3 % poikkipinta-alasta.
3. Digitaalinen radiografia
Tietokonetomografiatestausta voidaan suorittaa putkien mutkissa korroosion tai eroosion tarkistamiseksi. Se on tarkka järjestelmä, mutta jokaisen mutkan testaaminen vie paljon aikaa radiografian käytön vuoksi.
4. Infrapunatermografia
Infrapunatermografiasta voi olla suuri apu kosteuden löytämisessä eristeen alta, mikä puolestaan voi auttaa CUI:n paikantamisessa. Tämän tekniikan haittapuoli on ilmeinen kuvattaessa kiiltävää eristepeltiä. Heijastus on liian voimakas, jolloin kameran on vaikea havaita lämpötilaeroja.
Lähde: www.corrosionpedia.com
Viides menetelmä (ainutlaatuinen lajissaan)
Mikä tämä menetelmä on ja mitä etua järjestelmästä on verrattuna neljään muuhun menetelmään?
Malux CUI Monitoring System eli MCMS, joksi sitä lyhennämme, perustuu vakiintuneeseen kosteusanturitekniikkaan, mutta täysin uudella tavalla toteutettuna. Anturi reagoi välittömästi ja voi tallentaa tietoja jopa viikon ajan ennen kuin datapaketti lähetetään pilveen.
Järjestelmä on langaton ja tällä hetkellä maailman ainoa, joka lähettää tietoa IoT-alustalle 4G/5G-verkon kautta CUI-valvontaa varten. Järjestelmään on upotettu runsaasti turvallisuutta, ja viestintä on salattu uusimman tekniikan mukaisesti. Anturi on sertifioitu sekä ATEX- että IECEx-standardien mukaisesti (vyöhyke 0 ja kaasuryhmä IIC), ja se soveltuu siksi useimpiin Ex-luokiteltuihin tiloihin. Markkinoilla ei ole nykyään helpompaa asennusta ja käyttöönottoa.
Kestää 7–10 minuuttia anturia kohden aloituksesta siihen, kun se lähettää tietoja pilveen ja käyttäjä saa tiedot näytölleen. Nykyiset langalliset järjestelmät (useimmiten verkkokaapeli) vaativat eristeen poistamista ennen asennusta, ja tiedonsiirto vaatii yhdyskäytäviä (Gateways) luokitelluissa tiloissa, mikä tarkoittaa monia kalliita Ex d -koteloita kentällä, jos laitokseen halutaan kattava valvonta. Kaikki tämä vältetään MCMS:n avulla.
Miten se eroaa nykyisistä langattomista järjestelmistä?
Nykyiset langattomat järjestelmät käyttävät Bluetoothia, Wireless HARTia tai Wi-Fiä, mikä puolestaan vaatii kattavan tukiasemaverkoston. Näissä järjestelmissä on sama ongelma kuin langallisissa: suuri määrä Ex d -koteloita kentällä signaalin sieppaamiseksi ja eteenpäin lähettämiseksi. Tätä ongelmaa ei ole MCMS-järjestelmässämme.
Miten MCMS-järjestelmä toimii?
Konsepti perustuu kolmeen osaan. Arvo on järjestelmän tuottamassa tiedossa.
1. Tiedonkeruu
Fusion 310 CUI mittaa jopa 12 kertaa päivässä. Se on varmistettu kahdella anturillaan ja mittaa suhteellista ilmankosteutta (RHt), vettä ja lämpötilaa. Anturi lähettää tiedot langattomasti 4G/5G-verkon kautta pilveen sisäänrakennetun e-SIM-korttinsa avulla.
2. Toiminnot
Tiedot kerätään, analysoidaan ja tallennetaan pilveen, jossa käyttäjä hallinnoi järjestelmää. Täällä tapahtuu laitetunnistus, valvonta, tietojen lokitus ja hälytystasojen asetukset. Kun järjestelmää laajennetaan laitoksessa (eli lisätään antureita), operaattori/ylläpitäjä hoitaa kaiken täältä käsin.
3. Visualisointi
Avain on siinä, miten IoT-alusta on koodattu (koneoppiminen) anturin toimittaman tiedon analysoimiseksi ja miten se havainnollistetaan käyttäjälle. Tämä on se, mitä tavoitellaan.
Water Presence -kartta
Water Presence -karttamme (WAP) avulla tilanne visualisoidaan alan intuitiivisimmalla tavalla. Mahdollisen vuodon ymmärtämiseksi paremmin käyttäjä voi syventyä tarkemmin tietoihin. Tämä antaa käyttäjälle mahdollisuuden tarkastella tilannetta linja- tai anturikohtaisesti. MCMS:n tarkoituksena on antaa käyttäjälle sellaista tietoa, että oikeat toimenpiteet voidaan suorittaa oikeaan aikaan. Järjestelmä pystyy siten säästämään huomattavia kustannuksia prosessilaitoksissa.
Equinor on arvioinut säästöksi 58 % verrattuna nykyisiin CUI-kustannuksiin.
Me Maluxilla voimme myös mahdollistaa sen, että käyttäjät voivat viedä MCMS:n tuottaman tiedon kentälle kiinteiden PC100-tietokoneidemme, Ex-puhelimiemme tai tablettiemme avulla, jotka kaikki on sertifioitu vyöhykkeelle 1 ja IIC-ryhmään.
Koska jokaisella anturilla on oma yksilöllinen TAG-numeronsa, se voi olla erityisen hyödyllistä, kun järjestelmä on paikantanut vuodon. Tällöin on helppo ottaa mukaan esimerkiksi tabletti tai puhelin, jossa on WAP-kartta, jotta nähdään helpommin, missä kohtaa putkistoa vuoto on havaittu.
Lyhyt yhteenveto
Turvallisuus. Tieto ajoissa oikeiden päätösten tekemiseksi ja siten suuren rahamäärän säästämiseksi.